一、工件裝夾的概念和方法

概念：工件在開始加工前，首先必須使工件在機床上或夾具中占有某一正確的位置，這個過程稱為定位。為了使定位好的工件不致于在切削力的作用下發(fā)生位移，使其在加工過程始終保持正確的位置，還需將工件壓緊夾牢，這個過程稱為夾緊。

三種方法：

1、直接找正裝夾

此法是用百分表、劃線盤或目測直接在機床上找正工件位置的裝夾方法。

2、劃線找正裝夾

此法是先在毛坯上按照零件圖劃出中心線、對稱線和各待加工表面的加工線，然后將工件裝上機床，按照劃好的線找正工件在機床上的裝夾位置。

這種裝夾方法生產率低，精度低，且對工人技術水平要求高，一般用于單件小批生產中加工復雜而笨重的零件，或毛坯尺寸公差大而無法直接用夾具裝夾的場合。

3、用夾具裝夾

夾具是按照被加工工序要求專門設計的，夾具上的定位元件能使工件相對于機床與刀具迅速占有正確位置，不需找正就能保證工件的裝夾定位精度，用夾具裝夾生產率高，定位精度高，但需要設計、制造專用夾具，廣泛用于成批及大量生產。

二、工藝系統(tǒng)包括哪些內容？

機械加工工藝系統(tǒng)指機械加工中，由機床、刀具、夾具和工件組成的統(tǒng)一體。
整個系統(tǒng)包括加工用的機床設備，加工刀具，加工過程使用的夾具以及需要加工的工件。

三、機械加工工藝過程的組成？

機械加工工藝過程有粗加工，半精加工，精加工，超精加工。

四、機械加工基準如何分類

基準是指用來確定生產對象上幾何要素間的幾何關系所依據(jù)的那些點、線、面。根據(jù)基準的作用不同，可將基準分為設計基準和工藝基準兩大類。

1．設計基準

設計圖樣上所采用的基準稱為設計基準。如圖下圖所示的箱體，A、B為孔中心位置的尺寸，其設計基準為①、②面，它們在圖上反映出來的是線。孔徑D的設計基準為軸線，在圖上反映出來的是點。

 

 2．工藝基準

在零件加工過程中用作定位、檢測及組裝的基準稱為工藝基準，它包括定位基準、測量基準和裝配基準三種。例如鏜削如上圖上所示的圓孔，一種安裝方法是以①、②面作為定位基準，定位基準與設計基準重合；

 

另一種方法是以①、③面作為定位基準，此時定位基準與設計基準不重合

 

第一道工序用毛坯面作為定位基準，這種未曾經過切削加工的定位基準稱為粗基準，粗基準只使用一次。繼續(xù)加工時就用已加工面作為定位基準，這種經過切削加工的定位基準稱為精基準。

五、加工過程中出現(xiàn)的原始誤差有幾種？

六、工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響

(1)切削力作用點位置(機床的變形、工件的變形)

(2)切削力大小

(3)夾緊力和重力

(4)傳動力和慣性力

七、何謂誤差復映?何謂誤差復映系數(shù)?誤差復映系數(shù)與哪些因素有關?

在切削過程中由于毛坯本身的幾何形狀誤差或材料的硬度不均勻，引起切削力的不斷變化，促使工藝系統(tǒng)產生相應的變形，這種變形最終改變 了刀尖和工件原來已經調整好的相對位置關系，造成工件表面保留了與毛坯表面相似的形狀誤差，這種現(xiàn)象稱誤差復映。

誤差復映系數(shù)是為了衡量加工后工件精度提高的程度，值越小表示加工后零件的精度越高。

誤差復映系數(shù)與走刀次數(shù)（或工步次數(shù)）和系統(tǒng)剛度因素有關。

誤差復映現(xiàn)象在機械加工中普遍存在的一種現(xiàn)象，它是由于加工時毛坯的尺寸和形位誤差、裝卡的偏心等原因導致了工件加工余量變化，而工件的材質也會不均勻，故引起切削力變化而使工藝系統(tǒng)變形量發(fā)生改變產生的加工誤差。

減少復映誤差的措施

1、走刀次數(shù)（或工步次數(shù)）愈多，總的誤差愈小，零件的形狀精度愈高，對于軸類零件則是徑向截面的形狀精度愈高。

2、系統(tǒng)剛度愈好，加工精度愈高。

八、加工誤差如何分類？哪些誤差屬于常值誤差？哪些誤差屬于變值系統(tǒng)誤差？哪些誤差屬于隨機誤差？

系統(tǒng)誤差：（常值系統(tǒng)誤差 變值系統(tǒng)誤差） 隨機誤差

常值系統(tǒng)誤差：加工原理誤差，機床，刀具，夾具的制造誤差，工藝系統(tǒng)的受力變形等引起的加工誤差

變值系統(tǒng)誤差：道具的磨損;刀具，夾具，機床等在熱平衡前得熱變形誤差

隨機誤差：毛坯誤差的復印，定位誤差，加緊誤差，多次調整的誤差，殘余應力引起的變形誤差。

九、保證和提高加工精度的途徑有哪些？

從誤差減少的技術上看，減少誤差的方法和措施有兩大途徑:

1)誤差預防

指減少原始誤差或減少原始誤差的影響，即減少誤差源，或改變誤差源至加工誤差之間的數(shù)量轉換關系。

2)誤差補償

人為地在工藝系統(tǒng)中引入一個附加的誤差源，使之與系統(tǒng)中現(xiàn)存的表現(xiàn)誤差相抵銷，以減少或消除零件的加工誤差。

可用于消除或減小常值系統(tǒng)誤差或變值系統(tǒng)誤差。

十、影響切削、磨削加工表面粗糙度的因素？

切削

主要因素：刀尖圓弧半徑、主偏角、副偏角、進給量。次要因素：切削速度增大、適當選擇切削液、適當增大刀具的前角、提高刀具的刃磨質量。

磨削

1.幾何因素：磨削用量對表面粗糙度的影響 2.砂輪粒度和公眾號：UG編程大本營砂輪修整對表面粗糙度的影響  2.物理因素的影響：表面層金屬的塑性變形：磨削用量 砂輪的選擇。

十一、什么是磨削回火燒傷,淬火燒傷,退火燒傷?有什么區(qū)別?

磨削燒傷
當被磨工件表面層溫度達到相變溫度以上時，表層金屬發(fā)生金相組織的變化，使表層金屬強度和硬度降低，并伴有殘余應力產生，甚至出現(xiàn)微觀裂紋，這種現(xiàn)象稱為磨削燒傷。在磨削淬火鋼時，可能產生以下三種燒傷：
1.回火燒傷
如果磨削區(qū)的溫度未超過淬火鋼的相變溫度，但已超過馬氏體的轉變溫度，工件表層金屬的回火馬氏體組織將轉變成硬度較低的回火組織(索氏體或托氏體)，這種燒傷稱為回火燒傷。
2.淬火燒傷
如果磨削區(qū)溫度超過了相變溫度，再加上冷卻液的急冷作用，表層金屬發(fā)生二次淬火，使表層金屬出現(xiàn)二次淬火馬氏體組織，其硬度比原來的回火馬氏體的高，在它的下層，因冷卻較慢，出現(xiàn)了硬度比原先的回火馬氏體低的回火組織(索氏體或托氏體)，這種燒傷稱為淬火燒傷。
3.退火燒傷
如果磨削區(qū)溫度超過了相變溫度，而磨削區(qū)域又無冷卻液進入，表層金屬將產生退火組織，表面硬度將急劇下降，這種燒傷稱為退火燒傷。

十二、機械加工工藝過程卡片、工藝卡、工序卡的區(qū)別以及它們的應用場合？

機械加工工藝過程卡（工藝路線卡）：

它規(guī)定整個生產過程中，產品（或零件）所要經過的車間、工序等總的加工路線及所有使用的設備和工藝裝備。可以作為工序卡片的匯總文件。
工藝卡：
是針對某一工藝階段編制的一種加工路線工藝，它規(guī)定了零件在這一階段的各道工序，以及使用的設備、工裝和加工規(guī)范。如鍛壓工藝卡、電鍍工藝卡等。
工序卡：
是規(guī)定某一工序內具體加工要求的文件。除工藝守則已作出規(guī)定的之外，一切與工序有關的工藝內容都集中在工序卡片上。如機加工工序卡、裝配工序卡、操作指導卡等。

十三、機加工如何劃分加工階段及其意義

加工階段分為：粗加工階段；半精加工階段；精加工階段；精密光整加工階段。

可以保證有充分的時間消除熱變形和消除初加工產生的殘余應力，使后續(xù)加工精度提高，另外在粗加工階段，發(fā)現(xiàn)毛坯有缺陷時就不必進行下一階段，避免浪費，不可以合理的使用設備和安排人力資源，這對保證產品質量提高工藝水平來說都是十分重要的。

十四、對工件夾緊裝置設計的基本要求

1. 在夾緊過程中應能保持工件定位時所獲得的正確位置。

2. 夾緊力大小適當，夾緊機構應能保證在加工過程中工件不產生松動或振動，同時又要避免工件產生不適當?shù)淖冃魏捅砻鎿p傷，夾緊機構一般應有自鎖作用。

3. 夾緊裝置應操作方便、省力、安全。

4. 夾緊裝置的復雜程度和自動化程度應與生產批量和生產方式相適應。結構設計應力求簡單，緊湊并盡量采用標準化元。

十五、夾緊力確定的三要素？夾緊力方向和作用點選擇分別有哪些原則？

夾緊力三要素（方向、作用點、大小）

確定夾緊力的方向時，一般應遵循下述原則：
（1）夾緊力作用方向應有助于工件定位的準確性。
（2）夾緊力方向應盡可能使所需夾緊力減小。
（3）夾緊力方向應盡可能使工件變形減小。

夾緊力作用點的確定：

（1）夾緊力的作用點應落在支承范圍內。

（2）夾緊力的作用點應落在工件剛性較好的部位。

（3）夾緊力的作用點應靠近工件的加工部位。

十六、根據(jù)鉆模結構特點如何分類？按鉆套的結構特點如何分類？按鉆模板與夾具體聯(lián)接方式分為哪幾類？

鉆模根據(jù)共結構特點:

1、固定鉆模 2、轉式鉆模 3、翻轉式鉆模 4、蓋板式鉆模 5、滑柱式鉆模

鉆模結構特點分類：

1、固定鉆模 2、可換鉆模 3、快換鉆模 4特殊鉆模

鉆模板于夾具體的連接方式:

3、 固定式 鉸鏈式 分離式 懸掛式

十七、加工中心機床夾具有哪些特點？

加工中心夾具通常具有以下特點：

（1)加工中心具有自動換刀的功能，這一功能決定 了它的刀具為懸臂式，因此在夾具上不安裝引導刀具的導向件，如鏜模套、鉆模板等；

（2) 為了使待加工表面充分暴露在外，要求夾具最大限度開敞，必要時可以在夾具體上銑出空 洞，避開鉆夾頭、鏜桿等，避免其與夾具體發(fā)生干涉，使得可以刀具懸伸長度縮短，可以 提高剛度；

（3)在工件待加工面與底面相交的時，應在夾具上設能將工件提高一定高度的 等高元件，以方便進刀，也能滿足主軸與工作臺面最小距離的要求。

十八、機床夾具的組成和作用

機床夾具的組成
1、定位元件及定位裝置：用于確定工件在夾具中的位置，通過使工件加工時相對于刀具及切削成形運動處于正確位置。
常用的定位元件：定位心軸、支承板、支承釘、V形塊等。
2、夾緊裝置：用于保持工件在夾具中的既定位置，使在重力、慣性力以及切削力等作用下不致產生位移。
夾緊裝置在夾具中由動力裝置(氣缸、油缸等)、中間傳力機構(杠桿、螺紋、斜面等)和夾緊元件(夾爪、壓板等)組成的裝置。
3、對刀及導引元件：用于確定刀具相對于定位元件的正確位置。
注意：銑床夾具(對刀塊)、鉆床夾具(鉆套)、鏜床夾具(鏜套)上必須設計對刀元件。
4、夾具體：用于連接夾具各元件及裝置，使其成為一個整體的基礎零件。
5、其元件及裝置：定向鍵、分度轉位裝置等用來確定夾具在機床有關部位的方向或實現(xiàn)工件在夾具同一次安裝中分度轉位等特殊功用的元件或裝置。

主要功能：1保證加工質量2.提高生產效率.3.擴大機床工藝范圍4.減輕工人勞動強度保證生產安全

十九、裝配工藝規(guī)程主要的內容有哪些？

1.分析產品圖樣，劃分裝配單元，確定裝配方法；2.擬定裝配順序，劃分裝配工序；3.計算裝配時間定額；4.確定各工序裝配技術要求，質量檢查方法和檢查工具；5.確定裝配零部件的輸送方式及所需要的設備和工具；6.選擇和設計裝配過程中所需的工具，夾具和專用設備

二十、粗基準選擇原則？精基準選擇原則？

粗基準：1.保證相互位置要求的原則；2.保證加工表面加工余量合理分配的原則；3.便于工件裝夾的原則；4.粗基準一般不得重復使用的原則 

精基準：1.基準重合原則；2.統(tǒng)一基準原則；3.互為基準原則；4.自為基準原則；5.便于裝夾原則